亚博电子游戏平台

?
主頁 > 新聞中心 >
有限制時,冷處理溫度可選為-40~-70℃;超精密軸承,可在-70℃~-80℃之間進行冷處理。過冷的溫度影響軸承沖擊疲勞和接觸壽命。 
冷處理保溫:雖然大量馬氏體的轉變是在冷到一定溫度傾刻間完成的,但為使一批套圈表面與心部都均勻達到冷處理溫度,需要一定的保溫時間,一般為1~1.5h。 
冷處理后的回火:套圈冷處理后放在空氣中,其溫度緩慢升至室溫后及時進行回火。溫升不能太快,否則容易開裂;回火及時,否則套圈內部較大的殘余應力會導致套圈開裂,一般不超過2h。

正火

1.正火的目的 
(1)調整鋼的硬度:有些軸承產品要求抗回火性能好,既淬火后經200~250℃回火仍要有較高的硬度,可采用正火后退火,得到極細的珠光體組織。

(2)消除網狀碳化物及線條狀組織:當鋼停鍛溫度過高、冷卻過慢而使碳化物沿奧氏體晶解析出網狀碳化物;當鋼終鍛溫度太低,晶粒沿變形方向被拉長而出現線條狀組織。這組織在退火過程中不能完全消除,從而降低軸承的疲勞強度的沖擊韌性。 
(3)返修退火的不合格品:退火過熱產生的粗大珠光體,需經過正火,再進行第二次退火。 
2.正火工藝 
正火工藝主要是選擇加熱溫度與冷卻方式,取決于正火的目的、正火前纖維組織中碳化物的形態以及套圈的形狀與壁厚。正火保溫時間一般為30~50min,冷卻速度不應小于50℃/min,防止碳化物網的析出。對于薄壁件,散開冷卻或吹風冷卻;對于較厚零件,應采用噴霧、油冷或乳化液中冷卻,油冷中一般冷至零件表面300℃左右取出,待表面油燃燒后再次放入油中冷卻到表面溫度不低于250℃為止,正火后應立即回火或先進行400~450℃的消除應力回火,以免產生裂紋。冷卻中乳化液一般控制在70~100℃,采用循環冷卻方式,工件冷卻至550~650℃后取出空冷。

加工方法

1.集中工序的特點 
(1)一次裝夾循環中能完成大部分或全部車削工序,減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時間,提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度,提高了生產率。若是成批生產的中、小型套圈在多軸自動車床上一次可車出2~3個。 
(2)縮短了工藝流程,減少了中間貯存、裝卸、運輸環節,便于生產管理;減少了機床設備和工具量。 
(3)有利于實現自動化和大批量生產,縮短了生產周期,降低了生產成本。 
但同時對車床、刀具、夾具和輔助工具等工藝裝備和工件毛坯均有較高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有較高精度,對金相組織和硬度等表面質量也要求較嚴格;要求車床有較大的功率、剛性和較高的加工精度及自動化程度,常采用多刀、多工步、多工位的多軸半自動機和自動機床,一般對大批量生產宜采用多軸自動機床,對中、小批量和加工型號多變的宜采用多刀半自動車床;工藝裝備的種類和數量多,專用性強、更換型號麻煩,調整困難且費時,工人的技術水平要求較高,需要合理的生產組織管理。 
2.分散工序法的特點 
(1)適合于中、小批及單件生產。容易組織生產,車床、工夾具簡單經濟,便于更換軸承型號,成本低。若單機連成自動線,亦適合大批量生產。 
(2)可以采用剛性好、功率大的高效專用車床來加工,便于選取最佳的工藝參數,可用高速大走刀切削,提高了加工效率。 
(3)對單機可以實現自動上下料、自動走刀和自動測量,機床容易操作,對工人要求技術不高。 
(4)對套圈毛坯要求不高,各類形式、大小、精度批量不一的毛坯都能適應。 
亚博电子游戏平台 但“分散工序”工序多而工藝路線長,加工時間和工序間停貯、運輸、檢查裝卸等時間長,一個套圈需經多機、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查,定位誤差大、加工精度差。

?